Blowjob
Ich hole mal ganz weit aus...
Aus meinem Projekt
Fickmaschine hatte ich noch einen kleinen 230V Motor übrig, der normalerweise eine Platte zur Fussmassage an der Chi-Maschine in Schwingungen versetzt.
Daraus dachte ich mir einen
Sybian zu bauen.
Zunächst wollte ich eine Kiste aus Holz bauen, welche intern mit Balken verstärkt ist, daran eine auf Gummipuffern gelagerte Konstruktion mit dem Motor (mit Unwucht für die Vibration), welche dann aus dem Gehäuse herausragt & in einen Dildo bzw. eine vibrierende Latexlatte übergeht, damit die Frau auch Spaß an der Klit hat, das Gehäuse jedoch möglichst Schwingungsfrei bleibt.
Leider hat sich bei einem Vorabtest gezeigt dass dieser Motor auf jeden Fall zu schwach ist um eine ganze Holzkonstruktion inkl. der darauf ruhenden Frau in "Wallung" zu bringen.
Also habe ich mal im Keller gesucht & einen Waschmaschinenmotor mit 400Watt & 800U/min @ 230V gefunden, welchen ich gedenke zu verwenden.
Hat vielleicht jemand schon Erfahrung mit dem Bau einer solchen Konstruktion? Ich möchte ungerne anfangen & dann feststellen das es einfach zu heftig oder zu gefährlich ist, 800U/min sind ja nicht gerade wenig, auch wenn es sich sicher runterregeln lässt.
Außerdem stelle ich mir die Frage wie man am besten eine Rundung hin bekommt, so das Frauchen auch bequem sitzt, dafür wollte ich evtl. das Gehäuse eines Subwoofers (Bassrolle) verwenden, jedoch habe ich starke Zweifel das dieses hält, ist i.d.R. aus dicker Pappe.
Wäre schön wenn jemand Ideen, Anregungen & Lösungsvorschläge oder gar eine Bauanleitung dafür zu bieten hätte
Danke
Shadow
für die Stabilität könntest du das Gehäuse ja mit Glasfasern bekleben oder du nimmst Vergussharz und so grobe Stoffschreifen das sollte dann doch einiges an Festigkeit bringen.
holzwurm
Statt Papprohr: Könnte da nicht ein HT/Abflussrohr aus dem Baufachhandel eine Lösung sein? Durchmesser so bei 300-400mm würde ich mal aus dem Bauch und Gedächtnis so sagen und bei 5mm Wandung; sowas um diesen Dreh halt.
Ich habe Abschnitte von solchen Durchmessern schon an Neubaustraßen und an Großbaustellen liegen gesehen. Mal Augen auf und einfach nachgefragt.
Ein Bekannter von mir, der hat so eine Teil vor Jahren mal aus einem Ledersattel gebaut. Das sah schon ziemlich stylisch aus.
Was er da als Unterbau und Motor verwendet hatte, da bin ich allerdings überfragt.
Gruß, holzwurm
mr-hyde
Mmmh, mit einen 400 Watt Motor biste ganz sicher reichlich überdimensioniert.
Es stellt sich ja die Frage was Dein Gerät für eine BEwegung vollführen soll.
So wie ich das Original verstanden habe taumelt der Dildo und wir zussätzlich noch kräftig zum vibrieren gebracht ( 2 Motoren)
Zudem soll das Ding höllisch laut sein, weil die Einbauten nicht genügend vom Gehäuse entkoppelt sind.
Auch daran würde ich denken!
| Zitat: |
| Leider hat sich bei einem Vorabtest gezeigt dass dieser Motor auf jeden Fall zu schwach ist um eine ganze Holzkonstruktion inkl. der darauf ruhenden Frau in "Wallung" zu bringen. |
Also ich habe die Konstruktion immer so verstanden, das nur der Zapfen in der Mitte bewegt wird
vgl auch
http://www.sybian.com/sybian_details.html
Blowjob
Das ist richtig, bei dem eigentlich Sybian dreht sich der Dildo & zusätzlich vibriert die Auflage noch, getrennt steuerbar, so viel Aufwand wollte ich mir dann doch nicht machen.
Es reicht wenn der Aufbau auf dem die Frau Platz nimmt vibriert, natürlich recht stark, wollte dafür mit Gummipuffern arbeitem um die Übertragung aufs Gehäuse zu minimieren.
Zaxxon
Hallo
Bin auch ein großer Freund des Sybians, und Respekt dem der sich an den Nachbau herantraut..... !! Ich habe im Internet schon einige Seiten durchforstet um an Informationen bezüglich Funktion sowie Aufbau des Frauenverstehers zu gelangen, bis her nur mit wenig Erfolg.
MfG Zaxxon
focus
Hi, habe das meiste davon schon umgesetzt, fehlt nurnoch der Bezug und Aufsatz. Elektronik, Mechanik steht und läuft (und macht Höllenlärm ;-) ). Die Vibration liegt bei max 4000rpm der Rüher bei ca 80rpm
Werde bei gelegenheit mal eine Anleitung schreiben...
Anbei ein Bild vom Innenleben als das Ganze noch nicht zusammengebaut war. Sieht jetzt anders aus (logisch ;-) ), habe nur kein aktuelles Bild.
lg
Michael
mr-hyde
Das ist doch schon mal ein vielversprechender Ansatz focus.
Wobei ich Lärm als recht störend empfinde.
Poste ruhig noch mehr von Deinem Entwurf
Was für ein Lager hast Du da oben eingesetzt ?
Grüße
mr-hyde
king
Für die Rundung als Abdeckung würde sich 4 mm PE anbieten
läst sich bei dem Durchmesser auch kalt biegen, evtl ein paar
Halterungen umbiegen für ausen und unten
focus
Lager sind von IGUS anbei aktuelle Bilder, allerdings ohne der Sitzfläche
lg
michael
Zaxxon
Respekt und Anerkennung !!
Endlich mal jemand der sich an so ein schweres Projekt ranwagt !!
Was für eine Vorlage hattest du ?..... Bin schon ewig auf der Suche nach so einem Nachbau. Würde das auch gerne machen ... Mir fehlen aber einfach die Informationen, wie Z.B wie funktioniert die Vibrationseinheit / Schwingung ?
MfG. Zaxxon
holzwurm
Da kann ich mich nur anschließen.
holzwurm
focus
Die Vibrationseinheit ist recht trivial, es gab da andere Knackpunkte ;-) :
Sie ist aufgebaut wie eine Wippe die zu 1/4 verschoben ist (1). Berechnet aus dem Maximalhub der Rüttelplatte von ca 2mm und mit den Hebelgesetzen und dem Drehmoment des Antriebs die zweite Wippe (2). Die zweite Wippe ist mit der Ersten mit einem Doppelgelenklager verbunden. Die Zweite geht auf einen Exzenter, das an die Motorwelle angeflanscht wurde, wiederrum mit einem Doppelgelenklager.
Meine derzeitige Stückliste:
(Nicht alle Teile wurden benötigt, ich habe hier teils Lehr/Experimentiergeld lassen müssen ;-) )
Die Sachen mit Fragezeichen habe ich noch nicht gezählt.
| Zitat: |
Elektronik
??1x computernetzteil xWatt
??1x NE556
??2x BUZ11
??2x 50k Poti
??2x mbr1645
??4x 1n4148
??2x 1k
??2x 47Ohm
??2x 1nF
??2x 100nF
??2x 470µF 25V (gepolt)
??2x MBR 1645 Diode, TO-220AC 45V/16A
??1x Getriebemotor mit ca 60 Umdrehungen Pro Minute
??1x Motor mit ca 18000 Umdrehungen Pro Minute (z.b. Graupner Speed 600)
??1x Flanschgetriebe für den 18000 Motor
Mechanik
??2x Aluminiumprofil Dreikant ( L -Förmig ) in m
??2x Aluminiumprofil Vierkant ( Quadratisch ) in m
??1x Buchenholzplatte (Verleimt) 800x400x...(LxBxH)
??1x Buchenholzplatte (Verleimt) 1200x200x...(LxBxH)
??1x Xmm-Nieten
??1x Holzschrauben 35mm
??1x Holzschrauben 16mm
1x Axialgelenk (igus AGRM-08 2,39)
1x Flanschlager (igus EFOM-12 5,46)
2x Doppelgelenklager (igus EGZM-06-50 2,70)
1x SCHEIBE 20/5 (Conrad 238325 3,95)
1x SCHEIBE 30/6 (Conrad 238333 4,95)
2x KUGELLAGER 5x8x2 (Conrad 296058 5,95 EUR)
1x ZAHNKEILRIEMEN 400 (Conrad 228292 2,45 EUR)
|
lg Michael
focus
??Grundplatte
Die Grundplatte besteht aus einer verleimten Buchenplatte mit den Maßen 800x400x20(LxBxH). Es kann allerdings auch eine kleinere Platte hergenommen werden.
Die Grundplatte wird auf 480mm gekürzt und entgratet.
Kreisbögen
Die drei Kreisbögen sind aus einer 1200x200x20(LxBxH) Buchenholzplatte herausgesägt.
Die Bögen sind leider schon draufgeschraubt. Unten ist die Grundplatte noch zu sehen. Der Kabeldurchbruch ist auch nicht sonderlich gerade geworden, aber wen kümmert’s.
Vorgehensweise:
1. 1000mm abmessen und mit einem kleinen Punkt markieren.
2. An diesen Punkt wird eine kleine Nadel in das Holz geschlagen (nur so weit, dass sie einigermaßen hält)
3. An die Nadel wird der Faden gebunden
4. Am Ende des Fadens wird eine kleine Schlaufe geknotet
5. in diese Schlaufe wird der Stift (Minenbleistift, oder Folienstift) möglichst weit unten, an der Mine befestigt
6. Den Kreisbogen zeichnen
7. mit einer Stichsäge den Kreisbogen aussägen
8. Das Brett drehen
9. 600mm abmessen und mit einem kleinen Punkt markieren. Nun zu Punkt 2 Springen
10. Am Ende besitzen wir aus dem 1200x200x20(LxBxH) Brett drei Halbkreisbögen mit r=200mm
11. Die Halbkreise werden alle übereinander gelegt.
12. Der Schraubstock wird 5x20mm geöffnet
13. Bei dem Heraussägen sind einige Reststücke übrig geblieben. Je eins davon wird nun von vorne und hinten an die aufeinander liegenden Halbkreise gelegt.
14. Der Stapel mit den Halbkreisen und den Holzresten wird nun in den Schraubstock gespannt.
15. Wichtig ist, dass die Unterkante der Hölzer bündig ist
16. Ganz deckungsgleich werden die Platten nicht sein, also werden sie so ausgerichtet, dass die Mittelpunkte alle direkt übereinander liegen
17. Schraubstock festdrehen
18. Mit einer Raspel die gröbsten Unterschiede zwischen den einzelnen Platten wegraspeln. Dabei drauf achten, dass keine Dellen entstehen. Die Raspelrichtung ist also annähernd parallel zu der Holzrichtung (nicht 90° zum Holz hin)
19. Dann eine Schleifmaschine zur Hand nehmen und die Platten gleichmäßig abschleifen., bis alle Platten die gleiche Höhe haben. Wichtig hierbei, nicht zu lange auf einer Stelle schleifen, sondern in einer Auf- und Abbewegung an den Platten entlang gehen.
20. Holzplatten ausspannen und jede einzeln entgraten. Hierzu legt man die Platte vor sich auf die Werkbank und fährt mit der Feile in einem 45° Winkel zur Platte über deren Kanten. Wichtig: nicht gegen die Holzfasern feilen, da sich diese sonst anheben und splittern.
21. Wer möchte kann mit der Schleifmaschine noch über die Grundplatte gehen, das ist jedoch nicht notwendig.
22. Nun werden die Durchgänge für Kabel usw. gesägt.
23. Der Kreisbogen, der später innen sein soll, wieder in den Schraubstock einspannen, diesmal allerdings mit der geraden Seite nach oben.
24. Auf die vordere Seite wird nun ein kleines Viereck mit der Kantenlänge 50x80mm gezeichnet. Die kurze Seite verläuft an der geraden Kante. Der Mittelpunkt der 50mm Seite sollte etwa 100mm von der Aussenkante der Kreisplatte sein.
25. Mit der Stichsäge wird das Viereck nun ausgeschnitten. Achtung: Es ist nicht jedermanns Sache, schräg mit der Stichsäge zu arbeiten! Falls dies also missfällt, kann die Platte auch, anstelle des Schraubstocks, mit Schaubklemmen fixiert werden.
26. Die Feinarbeit wird dann wider mit der Raspel, und zuguterletzt mit der Feile erledigt.
focus
??Kreisbögen und Grundplatte
Die Kreisbögen werden jetzt auf die Grundplatte geschraubt.
Vorgehensweise:
1. Je einen Kreisbogen zur Hand nehmen und ans Ende der Platte halten, so dass die Fläche des Kreisbogens mit der Grundplatte abschließt
2. Die Vorderkante des Kreisbogens mit einem Bleistift anzeichnen
3. Kreisbogen abnehmen 10x10mm von den Ecken der Grundplatte einrücken und einen Punkt anzeichnen
4. Jeweils in der Mitte der Platte (Pro Kreisbogen) noch einen Punkt anzeichnen
5. Mit einem Bohrer an den markierten Punkten ein 2mm Loch bohren
6. Jeder Kreisbogen hat nun drei Schrauben
7. Die Schrauben von unten so weit durch die Löcher drehen, dass sie ganz leicht (etwa 1mm) aus dem Loch schauen.
8. Kreisbogen wieder auf die Grundplatte stellen
9. Mit einem Gummihammer kurz auf den Kreisbogen schlagen
10. Merken, wo welcher Kreisbogen war, indem man z.B. Nummern draufschreibt!!
11. Mit dem 2mm Bohrer etwa 10mm in die markierten (angeschlagenen) Stellen in den Kreisbögen bohren.
12. Die bereits gebohrten Löcher in der Grundplatte mit einem 4mm Bohrer nachbohrern (4mm, damit es die Kreisbögen später richtig satt an die Grundplatte zieht)
13. Kreisbögen wieder aufsetzen und mit einem Akkuschrauber festschrauben
14. Achtung die Kreisbögen sind zu diesem Zeitpunkt noch sehr instabil also nicht belasten.
??Rüttelplatte
Die Rüttelplatte besteht aus Aluminium Dreicksprofil und die Ecken werden durch Vierkantprofile gestützt. Als Verbindung kommen Nieten zum Einsatz, da Schrauben früher oder später herausfallen würden.
Vorgehensweise:
1 2x Aluminiumprofil (L-Profil) zu der Länge 200mm absägen.
2 2x Aluminiumprofil (L-Profil) zu der Länge 40mm absägen.
3 Die Kanten kurz an die Schleifmaschine halten, um zu entgraten.
4 Da die Ecken aneinander stoßen, müssen sie 45° abgeschliffen werden, auch wider mit der Schleifmaschine
5 Danach kurz entgraten
6 Vom Vierkantprofil werden vier Teile à 4,5mm abgesägt
7 Die Vierkantprofile plan feilen, oder schleifen, dann entgraten
8 Zwei Stirnseiten (nebeneinander) mittig bohren (Durchmesser ist der der Nieten)
9 Dreiecksprofil zu einem Viereck zusammenlegen
10 Die Vierkantprofile in die Ecken legen
11 Aussenkante der Vierkantprofile anzeichnen
12 Löcher in die Dreiecksprofile bohren, die deckungsgleich mit denen der Vierkantprofile sind
13 Entraten der Bohrstellen
14 Die Aluminiumprofile aneinandernieten.
15 Unter Umständen müssen die Nieten in den Vierkantprofilen erst ein bisschen umgebogen werden, bevor die zweite reinpasst (man kann hierfür sicher auch normale Winkel benutzen)
focus
??Rüttelplattenaufhängung
Die Rüttelplattenaufhängung lagert die Rüttelplatte. Die Aufhängung wird durch parallele Vierecksprofile realisiert. Sie liegen an den Enden auf Dreiecksprofilen auf, die auf die Innenseite der inneren Kreisbögen geschraubt werden.
Die Aluminiumteile werden wie gehabt, wegen dem Rütteln, genietet.
Der linke Kreisbogen hat hier noch einen Durchgang. Dieser stammt aus einer alten Version, muss also in der Platte nicht vorhanden sein.
Die Bilder zeigen die nicht festgeschraubte Rüttelplatte und deren Aufhängung. Die Winkel müssen natürlich weiter hoch.
Vorgehensweise:
1. Von dem Dreiecksprofil werden zwei Stücke à 70mm abgesägt und entgratet.
2. Abstand zwischen den beiden inneren Kreisbögen ausmessen (Innenkante!) dieser Abstand wird in diesem Abschnitt nun L genannt
3. Von dem Vierkantprofil werden zwei Stücke der Länge L abgesägt und entgratet.
4. In die Vierkantprofile werden je zwei Löcher an 4.5mm/4.5mm mit dem Nietendurchmesser gebohrt
5. In die Dreiecksprofile werden je zwei Löcher mittig und vom Rand um 10mm eingerutscht mit dem Durchmesser der Holzschrauben gebohrt.
Welle
Die Welle verbindet den Dildo mit einer Scheibe. Sie ist auf der Scheibe, nicht mittig, angebracht, um eine Drehbewegung auszuführen. Am unteren Ende wird sie auf das Kugelgelenk geschraubt, am oberen Ende wird sie von einem Flanschlager gehalten und schliesst mit diesem bündig ab. Im Dildo ist eine zweite fest vergossen. Diese wird in die Welle am Flanschlager gesteckt. Das Flanschlager ist also der Punkt, um den sich alles dreht.
??Berechnungen:
Laut Hersteller hat das Flanschlager einen maximalen Auslenkwinkel von 18°, gewählt wird deshalb 17° („±“). Die maximale Auslenkung des Kugelgelenkes von 19° wird somit nicht überschritten, und es bleibt noch ein wenig Spiel am Flanschlager.
„b“ ist die Höhe, gemessen, von der Aluminiumscheibe unten, bis zum Flanschlager.
„c“ ist die Länge unserer Welle. „a“ ist die maximale Auslenkung der Welle auf der Aluminiumscheibe. „a’“ ergibt sich aus dem Auslenkwinkel und der Länge des Dildos.
Für die Höhe “b” gilt:
b = Kreisbogenhöhe – Kugelgelenkhöhe – Aluscheibenhöhe – Aufhängung der Aluplatte.
Für die Auslenkung auf der Aluscheibe (im Optimalfall, Flansch hat keine Dicke, Kugelgelenk hat keine Höhe, usw…):
tan(± ) = a/b;
a = b * tan(±);
a = 17cm * tan(17°);
a = 6,2cm;
Für die Länge der Welle gilt:
c² = a² + b²;
c = sqr(a² + b²) ; | mit a = b * tan(±) ergibt dies
c = sqr((b * tan(±))² + b²);
Für die Länge des Dildos gilt:
sin(±) = a’/c’;
c’ = a’/sin(±); | lt. Freundin sollte a’ max. 2,5cm betragen ;-)
c’ = 2,5cm/sin(17°);
c’ = 8,6cm
??Herstellung:
Die Welle wird aus zwei Teilen hergestellt, die ineinander gesteckt werden können. Der eine Teil ist immer fest mit dem Gerät verbunden und wird an einem Ende von einem Flanschlager gehalten, am Anderen Ende ist es über ein Kugelgelenk mit dem Motorexzenter verbunden. C ist die in „Berechnung“ ermittelte Länge c. Der andere Teil ist fest in den Dildo vergossen
focus
Vorgehensweise:
1. Einen Aluminiumstab der Länge 200mm absägen
2. beide Enden plandrehen
3. In das Bohrfutter der Drehmaschine einen 7mm (eigentlich nicht 7mm für M8, aber ich habe hier gerade keinen Anderen) Bohrer einspannen
4. Ein Loch in die Stirnseite bohren mit der Tiefe 25mm, oder tiefer
5. Werkstück ausspannen
6. Ein M8 Gewinde in das 7mm Loch schneiden
7. Andersherum in die Drehmaschine einspannen und mit einem 6mm Bohrer bis auf 135mm in das Werkstück bohren (Damit sich das Material nicht nach außen drückt)
8. Das 6mm Loch mit einem 8mm Bohrer erweitern (Damit sich das Material nicht nach außen drückt)
9. Das 8mm Loch mit einem 10mm Bohrer so langsam wie möglich erweitern, damit die Oberfläche schön glatt wird
10. Einen Aluminiumstab der Länge 150mm absägen
11. Beide Enden plandrehen (Der Stab ist nun 149 lang)
12. Eine Seite auf einer Länge von 63mm auf 9,8mm herunterdrehen
13. Die Beiden Aluminiumstangen müssten nun problemlos ineinander passen.
??Motorexzenter
An der Motorachse wird ein ca. 100mm langes blech befestigt, auf das später das Kugelgelenk kommt. Da dies allerdings nicht direkt möglich ist, und wir Höhe sparen müssen, wird der Motor in einen anderen Bereich der Maschine verlegt und der Motor und der Exzenter mit einem Keilriemen verbunden.
Vorgehensweise:
1. Ein Blech mit der Breite 15mm auf eine Länge von 80mm absägen.
2. Am Ende, mittig, ein Loch mit 8mm Durchmesser bohren, hier kommt später das Axialgelenk rein
Todo..
focus
??Verbindung Motorexzenter, Motor
1x ZAHNKEILRIEMEN 400 228332 – 62 2,45
3x SCHEIBE 20/5 238325 – 62 3,95
1x SCHEIBE 30/6 238333 – 62 4,95
2x KUGELLAGER 5x8x2 296058 -- 62 5,95
??Rüttelexzenter
Am Motor für die Vibration wird ein Exzenter befestigt. An dem Exzenter befindet sich eine z-Förmige Stangenkonstruktion, dessen Ende mit der Rüttelplatte verbunden ist.
!!!TODO: doch mit schraube gelöst
Vorgehensweise
1. Ein Aluminiumstab > 20mm wird auf 20mm heruntergedreht
2. Der Stab wird auf einer Länge von 25mm abgesägt und plangedreht
3. Auf einer Seite auf einer Länge von 14mm auf 6mm herunterdrehen.
4. Einen kleinen Bohrer in die Drehmaschine einspannen und den Mittelpunkt des Aluminiumstabstückes auf der dickeren Seite markieren.
5. Mit einem Messschieber, oder einem Zirkel einen 6mm Kreis um den Mittelpunkt anreißen
6. Auf der Linie mit einem Körner den Bohrlochpunkt anschlagen
7. Erst mit 3mm, dann mit 5,2mm nachbohren
8. Mit einem M6 Gewindeschneider ein Gewinde in das Loch schneiden
9. Von einem 6mm Aluminiumstab ca.30mm absägen und Plandrehen
10. Auf das Ende des 6mm Stabes auf eine Länge von 12mm ein M6 Gewinde schneiden
11. Die beiden Werkstücke ineinander schrauben
12. Von dem Vierkantaluminium (10x10) 130mm abschneiden und Plandrehen, oder feilen
13. Die Mitte anreißen, und von dort aus 50mm nach links und rechts anreißen
14. An den äußeren angerissenen Linien noch je 5mm mit dem Messschieber, o.Ä. markieren
15. Die markierten Stellen mit einem Körner anschlagen und mit einem 4mm Bohrer einmal komplett durchbohren
16. Auf beiden Seiten je ein Loch auf 6mm erweitern
17. Von dem 6mm Rundstab (Rohmaterial) je 43mm absägen
18. Eine Seite auf eine Länge von 10mm auf 4mm herunterdrehen
19. Auf die dünne Seite ein M4 Gewinde schneiden (Komplette 10mm)
20. Auf die andere Seite auf 23mm ein M6 Gewinde Drehen
21. Auf Höhe der beiden Löcher von oben und unten die Seiten des Vierkantes abnehmen (Auf eine Länge von etwa 20mm) So dass man von oben auf die Achse sehen kann, die nun durch das Vierkant geht
22. Die beiden Achsen können nun mit M4 und M6 Muttern gesichert werden.
Andere Möglichkeit wäre in der Mitte ein kleines Röhrchen zu verwenden, in das eine Schraube gedreht wird. Umso länger ich darüber nachdenke desto besser gefällt mir diese Idee… ;-) Aber mehr arbeiten macht eben auch mehr Spaß ;-P
focus
Soweit mal die aktuelle Anleitung, die ich nebenher geschrieben habe. Sind eigentlich noch ein paar Bilder drin, die ich mir jetzt gespart habe ;-) Leider währe das Doc zu groß um es anzuhängen.
Falls jemand Lust hat daraus eine Anleitung zu machen, die sich sehen lässt nur zu ;-) ich schicke gern auch Bilder.
lg
Michael