Info: Ich baue mir (uns) eine Fickmaschine

Hi alle zusammen,

cooles Forum! ;-)

Nachdem ich einige Beiträge zum Thema FM gelesen habe und mir genug Anregungen ziehen konnte bin ich nun auch dabei uns den Spaß zu gönnen. Das ganze wird mit einem Scheibenwischermotor betrieben werden, den ich mir bereits über eBay besorgt habe.
Guckst Du:

http://www.boschmotorsandcontrols.co.uk/...51684/index.htm

Dazu habe ich heute noch ein Netzgerät ersteigert (DC 12V 10A)
Im weiteren kommt noch ein PWM für die Drehzahlsteuerung dazu.

Ich habe mir heute mal einen ausrangierten Mikrofonständer angesehen und denke, dass ich den optimal einsetzen kann. Am Ende von 2 schwarzen Rohren ist sogar schon ein M8 oder M10 gewinde dran. Zudem ist das eine Rohr (Galgen nennt sich das da) mit einem Gelenk, wie man es zum Verstellen der Neigung von Mikro-Ständern kennt, dran. Optimal! Da muss sich doch prima ein Gestänge zum Dildo basteln lassen. Fotos folgen.
Eines ist mir noch völlig unklar. Wie bekomme ich eine Schiene oder Drehrad (whatever) an die Welle des Motors? Aus dem Motor schaut eben eine paar Zentimeter große Welle, ohne Gewinde. Die besteht aus 20-30 feinen Zähnen. (Keine Ahnung wie man sowas nennt)
Ich versuche mal ein Foto davon anzuhängen. Kann mir da jemand helfen?

Vielen Dank im voraus.

Gruß, Uwe

Ach, und wo wir schon dabei sind. Kann mir jemand sagen (ausrechnen) wie die höchstmögliche Drehzahl des Motors sein wird?

So steht´s im Data sheet: Nominal speed nN 151 min–1

Bedeutet das 151 Umdrehungen/Min. ?

Danke, Uwe

Zitat:

Original von Amateur-Bastler Dazu habe ich heute noch ein Netzgerät ersteigert (DC 12V 10A)

Das ist doch schon mal gut. Der Motor scheint sehr kräftig wenn er 10 Ampere Dauer im Datenblatt angibt. Normale Wischermotoren liegen da bei 3 Ampere.

Zitat:

Original von Amateur-Bastler Ich habe mir heute mal einen ausrangierten Mikrofonständer angesehen und denke, dass ich den optimal einsetzen kann. Am Ende von 2 schwarzen Rohren ist sogar schon ein M8 oder M10 gewinde dran.

Schau Dir das Gewinde mal genau an
Ich gehe mal davon aus das es ein Zollgewinde ist. Aber in jedem Musikladen bekommst Du da Adapter für alles Mögliche.

Zitat:

Original von Amateur-Bastler Wie bekomme ich eine Schiene oder Drehrad (whatever) an die Welle des Motors? Aus dem Motor schaut eben eine paar Zentimeter große Welle, ohne Gewinde. Die besteht aus 20-30 feinen Zähnen. (Keine Ahnung wie man sowas nennt)

Meines Erachtens würde sich da Klemmen anbieten. Bohr ein Loch in Deinen Exzenter und mach einen Schlitz rein. Diesen Schlitz ziehst Du dann mit einer Schraube oder so zusammen und es klemmt!

Zitat:

Original von Amateur-Bastler So steht´s im Data sheet: Nominal speed nN 151 min–1 Bedeutet das 151 Umdrehungen/Min. ?

Ja das bedeutet das


Liebe Grüße
mr-hyde

Zitat:

[i]Meines Erachtens würde sich da Klemmen anbieten. Bohr ein Loch in Deinen Exzenter und mach einen Schlitz rein. Diesen Schlitz ziehst Du dann mit einer Schraube oder so zusammen und es klemmt!

Thanks mr-hyde!

Das schnall ich leider nicht so ganz. Sorry.
Bin halt weder Techniker noch Handwerker. Leider nur Musiker und Sexist. *lach

Ist der Exzenter die beschriebene Welle, die aus dem Motor schaut und sich dreht?

Wie meinst Du das mit einem Schlitz in das gebohrte Loch? Gibt es ggf. Abbildungen zu solchen Montagen?
Verzeihe mein fehlendes Wissen.

Mir würde ja schon die Montage eines kleinen Lochbleches o. ä. reichen, das ich mit einer Mutter fixiere, so wie auf den Bildern der anderen User, die ich - mit Verlaub - unten angehängt habe. Aber das geht ja bei mir nicht, weil es kein Gewinde ist. Hhhmmm..

Danke so far....

Also ich hab das so gemeint:

Mal eine schnelle Skizze
Das linke rote ist deine Welle in der Sicht von vorne
Diese steckt in einem Hebelarm (Exzenter)
Diesen Hebelarm willst Du ja irgendwie befestigen, um irgendwie mit der zweiten Bohrung (kleiner, rechts, grau)

Also Schlitzt Du den Hebelarm bis zur Wellenbohrung ein und drückst das mit einer Schraube oder ähnlich zusammen ( Schraube stilisiert, grau)

Dazu muss aber Dein Hebelarm eine gewisse Dicke haben, um zum einen die Kraft übertragen zu können, und zum anderen Platz für das Schraubenloch zu bieten.

Ich würde hier zu ein 12 mm Alublech aus der Restekiste wühlen.

So verständlicher ?

Liebe Grüße
mr-hyde

Hey mr-hyde,

das ist eine gute Idee - wenn´s dann bei zu hohem Widerstand nicht rutscht. Aber wahrscheinlich bohren sich die Zähne in das Alu rein. Oder?

Hatte gedacht, oder vielmehr gehofft, dass es für diese Wellen spezielle Adapter oder Kupplungen gibt, damit man ein Gewinde zur Verfügung hat.

Aber wenn das so funktioniert, wäre es eine gute Möglichkeit. Danke!

Zitat:

[i]Ich würde hier zu ein 12 mm Alublech aus der Restekiste wühlen.

Mit 12mm meinst Du ja sicherlich die Dicke (Stärke), damit die Schraube dann auch vertikal reinpasst. Wüsste jetzt nicht wo ich ein so dickes Alu-Blech schon mal gesehen habe. (1,2 cm) Bekomme ich sowas im Baumarkt?
gracias, Uwe

Genau das meine ich, aber sowas findest Du eher auf dem Schrottplatz.
Oder schau mal bei einem Stahlhändler rein, die haben auch Stangenmaterial, kann ja auch Stahl sein, ist halt etwas rauer beim bearbeiten.

Oder bestell es einfach bei Wilms oder ähnlich. Das rentiert den Versand aber kaum wenn Du nicht noch was dazu bestellst, den der Materialwert dürfte selbst in Alu noch unter 2 Euro liegen.

Zitat:

Original von Amateur-Bastler Hatte gedacht, oder vielmehr gehofft, dass es für diese Wellen spezielle Adapter oder Kupplungen gibt, damit man ein Gewinde zur Verfügung hat.

Hatte den ganz übersehen. Sicher gibt es solche Innenvielzahne, aber wo die finden, wenn nicht am Original Wischergestänge an dem Fahrzeug wo der Motor reingehört -- ich denke aber der Aufwand das zu finden ist eher groß, und teuer wird es auch.

Weitere Ideen je nach Möglichkeit

• Falls man die Welle ausbauen kann, wäre auch noch eine Idee das ganze mit Gewalt in ein zu enges Loch zusammenzufügen.
  
• Man könnte eine Hülse für drüber drehen und die mit einem Sicherungsstift versplinten
  
• Irgendwas schnell ranschweißen, so schnell das der Rest des Motors nicht heiß wird ( klappt aber sicher nicht immer)
  
• und so weiter, ich denke aber das Klemmen ist das beste
  

Hi,

habe ein recht stabiles Flachmetall von einem Bettgestell gefunden und mal die vorgesehenen Bohrungen und Linien zum Sägen eingezeichnet. Das bekommt dann ein Bekannter in Auftrag. (s. Foto)
Die Linien zum Sägen, die Kreuze zum bohren. In folgenden Abstand zur Narbe: 4cm (für 8cm Hub), 5,5cm (11cm) und 7cm (14cm)

Das Metall ist natürlich nicht 12mm dick. Eine Bohrung auf der schmalen Seite unmöglich. Da dachte ich mir, dass ich es von außen mit einer robusten Klemme zusammendrücken werde. Da wird´s schon was passendes geben. Natürlich auch hierfür Tipps herzlich willkommen. ;-)

In einem anderen thread hattest Du, mr-hyde, einen link zu einem PWM von EVL reingesetzt. Den scheint es wohl nicht mehr zu geben.
Habe bei meinen Recherchen lediglich eine Platinen-Version und einen Bausatz für ein Tischgerät gefunden. Keine Vorstellung wieviel KnowHow und Arbeit diese Varianten benötigen. Weiß jemand wie man das am besten löst? Gibt es noch Alternativen zur Drehzahlsteuerung? Zum Einsatz kommen ein SW-Motor mit 10A und 151 U/Min. sowie ein Netzgerät 12V 10A.
Am liebsten wäre mir, wenn ich die Geräte so in der Kiste verbaut bekomme, dass man von außen Netz ein- und ausschalten kann und die Drehzahl steuern kann. Da das bei Tischgeräten wohl eher schwierig wird, werde ich wohl Halterungen außen anbringen und vielleicht 2 Buchsen für Bananenstecker in die Kiste bauen, die zum Motor führen.

Naja, so weit erstmal genug. Fragen über Fragen...

Hm......

Gerade zum Thema Steuerung und Stromversorung hat neulich jemand mal einen Eisenbahntrafo erwähnt. Kann das was sein und gut funktionieren?
Ich find ja den Einsatz eines 12V und eines 18Volt Akkus aus Schraubern halt recht praktisch. Unabhänig von Steckdose und so. Da sind dann aber halt nur 2 Stufen drin.

holzwurm

Eisenbahntrafo kannste knicken, Nicht mal die bei LGB haben Trafos mit mehr als 4 Ampere. PC-Netzteile liefern bei 12V genügend Ampere (so 15A aufwärts). Allerdings wird der Motor die 10A nur kurz vor dem Abwürgen ziehen, wenn meine Erinnerung mich nicht trügt, sinds im Leerlauf so 2A.

Zitat:

Original von Amateur-Bastler In einem anderen thread hattest Du, mr-hyde, einen link zu einem PWM von EVL reingesetzt. Den scheint es wohl nicht mehr zu geben.

Lies doch mal den Beitrag zu Ende: Pulsweiten-Modulator für DC Getriebemotoren
Unten gibt es einen eigenen Beitrag: Lastunabhängige DC-Motordrehzahlregelung mit Gehäuse, oder einfach mal nach "Pulsweiten-Modulator" im Netz suchen.

Dein Blechstück halte ich persönlich für arg dünne, aber Versuchen kann man es ja mal.

Bei den meisten scheibenwischermotoren ist es möglich ein gewinde auf die welle zu drehen.

ich hatte den fall hier bei Motoren vom Golf 3, die hatten 8.4 m, durchmesser, ich habe die zahnung etwas abgefeilt und konnte problemlos das Gewinde schneiden.

LG Immo

P.S. wer ne standbohrmaschine hat kann auch anbohren und ein innengewinde schneiden. Das metall der welle ist meist recht windig.

Zitat:

[i]ich hatte den fall hier bei Motoren vom Golf 3, die hatten 8.4 m, durchmesser, ich habe die zahnung etwas abgefeilt und konnte problemlos das Gewinde schneiden.

Das klingt gut. Mit einem Gewinde bleibe ich natürlich flexibel und die Lösung finde ich auch am elegantesten. Habe mal mit einem Zollstock nachgemessen. Das scheinen bei dem Motor auch 8,4mm zu sein. Kann man damit auf ein M8 Außengewinde kommen?

Im Baumarkt sollte das günstigste Schneide-Set über 20 Euronen kosten. Das wollte ich nicht auch noch investieren. Werde morgen mal in einem speziellen Eisenwaren- und Werkeug-Laden fragen, ob die mir da ein Gewinde draus machen können. Dürfte doch eigentlich kein Problem sein. Was meint ihr? Die haben bestimmt auch gleich alles weitere was ich brauche (Kugelgelenke z. B.)

Als Pleulstangen will ich ja die beiden Galgen eines alten Mikrofon-Ständers verwenden. Ich frage mich die ganze Zeit, wie ich die gerade Führung des Endstückes umsetze. Werde es erstmal mit der Halterung vom Mikroständer probieren, denn das wäre optimal. Befürchte aber, dass das verkanten kann!?
Gibt es vielleicht eine Art kugelgelagerte Führungen o ä. um hohe Reibung und Geräuschentwicklung zu minimieren?
Von der Möglichkeit einer Schubladen-Führung habe ich bereits gelesen. Stelle mir aber vor, dass es noch geschmeidiger wäre durch 2 kleine Führungen in Form von Ösen, aber gelagert. Verstehen?

Im übrigen sind die berits vorhandenen Schrauben am Ende der Galgen tatsächlich wohl ein Zoll-Maß. Habe heute versucht eine M10 Mutter drauf zu setzen, aber nach einer Umdrehung ging´s nicht weiter. Glaube kaum, dass es Kugelgelenke mit 2 unterschiedlichen Maßeinheiten gibt. z. B. M8 auf 1/2"
Demnach werde ich diese wohl auch reduzieren müssen.

Bin echt gespannt was daraus wird. Wir werden natürlich berichten und zeigen. ;-)

mit etwas arveitsaufwand und einigermaßen ruhiger hand kannst du die zahnung möglichst gleichmäßig abfeilen.

Oder wenn du so faul bist wie ich nimm nen kleinen Bandschleifer.

Dann passt das m8 gewinde drauf


LG Immo

Zitat:

Original von BondageArtist mit etwas arveitsaufwand und einigermaßen ruhiger hand kannst du die zahnung möglichst gleichmäßig abfeilen. Oder wenn du so faul bist wie ich nimm nen kleinen Bandschleifer. Dann passt das m8 gewinde drauf LG Immo

Hi,

habe mir heute noch einen M8 Gewindeschneider und eine Feile aus der Fa. ausgeliehen. Weiß aber nicht wie man den richtig bedient (noch nie gemacht/gesehen)

Habe auch hier nichts genaueres gefunden.
Wie gesagt, bin kein Handwerker, habe nur beschränkt Werkzeug. Nicht mal einen Schraubstock. Aber wo ein Wille ist...

Grundsätzlich:
Muss ich die Zähne vollständig abschleifen?
Mit welcher Seite muss ich den Gewindeschneider ansetzen? Mit der Seite die bündig mit der Halterung abschließt, oder mit der vertieften Seite (s. Bilder)
Und in welche Richtung muss ich drehen?
Was muss ich noch beachten oder machen?

Will halt nichts falsch machen und die Welle "versauen".

Vielen Dank, Uwe

Dieseite mit der Senkung (Vertiefung) ist die die du ansetzt.

und

Seit Das Deutsche reich besteht wird die schraube rechtsrum zugedreht ;-)

insofern rechtsrum drehen bzw schneiden.

Du musst mal genau messen, du soltlest nach dem feilen nicht unter 7.6 mm kommen und das ist unterste grenze ! optimal wäre der bereich zwischen 7.8 und 8.0 mm

LG Immo

Oder schnapp dir einen Rest 8mm Rundstahl, eine alte Schraube oder sowas und mach da erst mal einen Test.
Bissel Öl kann auch nicht schaden, so aus Erfahrung.

holzwurm